പ്രക്രിയയിൽമെഷീനിംഗ്ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് ഉൽപ്പാദനം, ഇത് ഒരു സംയോജിത സംവിധാനമാണ്, അത് വേർതിരിക്കാനാവില്ല.
ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗിൽ, പ്രധാന റണ്ണർ, കോൾഡ് മെറ്റീരിയൽ കാവിറ്റി, റണ്ണർ, ഗേറ്റ് മുതലായവ ഉൾപ്പെടെ, നോസിലിൽ നിന്ന് പ്ലാസ്റ്റിക് അറയിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുന്നതിന് മുമ്പുള്ള റണ്ണറുടെ ഭാഗത്തെ ഗേറ്റിംഗ് സിസ്റ്റം സൂചിപ്പിക്കുന്നു.
പകരുന്ന സംവിധാനത്തെ റണ്ണർ സിസ്റ്റം എന്നും വിളിക്കുന്നു. ഇഞ്ചക്ഷൻ മെഷീൻ്റെ നോസിലിൽ നിന്ന് പ്ലാസ്റ്റിക് ഉരുകുന്നത് അറയിലേക്ക് നയിക്കുന്ന ഫീഡ് ചാനലുകളുടെ ഒരു കൂട്ടമാണ് ഇത്. ഇത് സാധാരണയായി ഒരു പ്രധാന റണ്ണർ, ഒരു റണ്ണർ, ഒരു ഗേറ്റ്, ഒരു തണുത്ത മെറ്റീരിയൽ അറ എന്നിവ ഉൾക്കൊള്ളുന്നു. പ്ലാസ്റ്റിക് ഉൽപന്നങ്ങളുടെ മോൾഡിംഗ് ഗുണനിലവാരവും ഉൽപ്പാദനക്ഷമതയും ഇത് നേരിട്ട് ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു.
ഇഞ്ചക്ഷൻ പൂപ്പൽ പ്രധാന റോഡ്:
ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് മെഷീൻ്റെ നോസലിനെ റണ്ണറിലേക്കോ അറയിലേക്കോ ബന്ധിപ്പിക്കുന്ന അച്ചിലെ ഒരു ഭാഗമാണിത്. സ്പ്രൂവിൻ്റെ മുകൾഭാഗം നോസലുമായി ബന്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് കോൺകേവ് ആണ്. പ്രധാന റണ്ണർ ഇൻലെറ്റിൻ്റെ വ്യാസം നോസൽ വ്യാസത്തേക്കാൾ (0.8 മില്ലിമീറ്റർ) അല്പം വലുതായിരിക്കണം, ഓവർഫ്ലോ ഒഴിവാക്കാനും കൃത്യതയില്ലാത്ത കണക്ഷൻ കാരണം ഇവ രണ്ടും ബ്ലോക്ക് ചെയ്യപ്പെടാതിരിക്കാനും. ഇൻലെറ്റിൻ്റെ വ്യാസം ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ വലുപ്പത്തെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു, സാധാരണയായി 4-8 മിമി. പ്രധാന ഓട്ടക്കാരൻ്റെ വ്യാസം 3° മുതൽ 5° വരെ കോണിൽ അകത്തേക്ക് വികസിപ്പിച്ച് ഓട്ടക്കാരനെ പൊളിക്കുന്നതിന് സഹായിക്കുന്നു.
തണുത്ത സ്ലഗ്:
ഓട്ടക്കാരൻ്റെയോ ഗേറ്റിൻ്റെയോ തടസ്സം തടയുന്നതിന് നോസിലിൻ്റെ അറ്റത്ത് രണ്ട് കുത്തിവയ്പ്പുകൾക്കിടയിൽ സൃഷ്ടിക്കുന്ന തണുത്ത പദാർത്ഥത്തെ കുടുക്കാനുള്ള പ്രധാന ഓട്ടക്കാരൻ്റെ അറ്റത്തുള്ള ഒരു അറയാണിത്. തണുത്ത വസ്തുക്കൾ അറയിൽ കലർത്തിക്കഴിഞ്ഞാൽ, നിർമ്മിച്ച ഉൽപ്പന്നത്തിൽ ആന്തരിക സമ്മർദ്ദം ഉണ്ടാകാൻ സാധ്യതയുണ്ട്. തണുത്ത സ്ലഗ് ദ്വാരത്തിൻ്റെ വ്യാസം ഏകദേശം 8-10 മില്ലീമീറ്ററും ആഴം 6 മില്ലീമീറ്ററുമാണ്. പൊളിച്ചുമാറ്റൽ സുഗമമാക്കുന്നതിന്, അടിഭാഗം പലപ്പോഴും ഡീമോൾഡിംഗ് വടി വഹിക്കുന്നു. സ്ട്രിപ്പിംഗ് വടിയുടെ മുകൾഭാഗം ഒരു സിഗ്സാഗ് ഹുക്ക് ആകൃതിയിൽ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യണം അല്ലെങ്കിൽ ഒരു റീസെസ്ഡ് ഗ്രോവ് ഉപയോഗിച്ച് സജ്ജീകരിക്കണം, അങ്ങനെ ഡീമോൾഡിംഗ് സമയത്ത് സ്പ്രൂ സുഗമമായി പുറത്തെടുക്കാൻ കഴിയും.
ഷണ്ട്:
മൾട്ടി-സ്ലോട്ട് മോൾഡിലെ പ്രധാന ചാനലിനെയും ഓരോ അറയെയും ബന്ധിപ്പിക്കുന്ന ചാനലാണിത്. ഉരുകുന്നത് ഒരേ വേഗതയിൽ അറകളിൽ നിറയ്ക്കുന്നതിന്, അച്ചിൽ ഓടുന്നവരുടെ ക്രമീകരണം സമമിതിയും തുല്യ ദൂരവും ആയിരിക്കണം. റണ്ണറുടെ ക്രോസ്-സെക്ഷൻ്റെ ആകൃതിയും വലുപ്പവും പ്ലാസ്റ്റിക് ഉരുകലിൻ്റെ ഒഴുക്ക്, ഉൽപ്പന്നം പൊളിക്കൽ, പൂപ്പൽ നിർമ്മാണത്തിൻ്റെ ബുദ്ധിമുട്ട് എന്നിവയിൽ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. ഒരേ അളവിലുള്ള മെറ്റീരിയലിൻ്റെ ഒഴുക്ക് ഉപയോഗിക്കുകയാണെങ്കിൽ, വൃത്താകൃതിയിലുള്ള ക്രോസ്-സെക്ഷനോടുകൂടിയ ഫ്ലോ ചാനൽ പ്രതിരോധം ഏറ്റവും ചെറുതാണ്. എന്നിരുന്നാലും, സിലിണ്ടർ റണ്ണറിൻ്റെ നിർദ്ദിഷ്ട ഉപരിതലം ചെറുതായതിനാൽ, റണ്ണർ അനാവശ്യമായ തണുപ്പിക്കലിന് ഇത് പ്രതികൂലമാണ്, കൂടാതെ റണ്ണർ രണ്ട് പൂപ്പൽ പകുതികളിൽ തുറക്കണം, അത് അധ്വാനിക്കുന്നതും വിന്യസിക്കാൻ പ്രയാസവുമാണ്. അതിനാൽ, ട്രപസോയ്ഡൽ അല്ലെങ്കിൽ അർദ്ധവൃത്താകൃതിയിലുള്ള ക്രോസ്-സെക്ഷൻ റണ്ണറുകൾ പലപ്പോഴും ഉപയോഗിക്കാറുണ്ട്, അവ ഒരു സ്ട്രിപ്പിംഗ് വടി ഉപയോഗിച്ച് പൂപ്പലിൻ്റെ പകുതിയിൽ തുറക്കുന്നു. ഒഴുക്ക് പ്രതിരോധം കുറയ്ക്കുന്നതിനും വേഗത്തിൽ പൂരിപ്പിക്കൽ വേഗത നൽകുന്നതിനും റണ്ണർ ഉപരിതലം മിനുക്കിയിരിക്കണം. റണ്ണറുടെ വലിപ്പം പ്ലാസ്റ്റിക് തരം, ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ വലിപ്പം, കനം എന്നിവയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു.
മിക്ക തെർമോപ്ലാസ്റ്റിക്സിനും, റണ്ണറുകളുടെ ക്രോസ്-സെക്ഷൻ വീതി 8 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടരുത്, അധിക-വലിയവയ്ക്ക് 10-12 മില്ലീമീറ്ററിലും അധിക-ചെറിയവയ്ക്ക് 2-3 മില്ലീമീറ്ററിലും എത്താം. ആവശ്യങ്ങൾ നിറവേറ്റുന്നതിൻ്റെ അടിസ്ഥാനത്തിൽ, റണ്ണറുടെ അവശിഷ്ടങ്ങൾ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും തണുപ്പിക്കൽ സമയം നീട്ടുന്നതിനും ക്രോസ്-സെക്ഷണൽ ഏരിയ പരമാവധി കുറയ്ക്കണം.
പോസ്റ്റ് സമയം: സെപ്റ്റംബർ-13-2021